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18/04/2017
18h58m

Veja como é feito um pneu Pirelli

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  • 1. Como se faz um pneu

  • Com borracha? Se você acha que um pneu não passa disso, não poderia estar mais enganado. Cada tipo de pneu tem pelo menos 10 compostos diferentes e a fabricação envolve tempo e maquinário pesado. Visitamos a fábrica da Pirelli em Campinas, que produz até 34 mil pneus por dia, e acompanhamos o processo do início ao fim. Veja, a seguir, as principais etapas:
  • 2. Da seringueira

  • Sim, a borracha é muito importante, mas não é o único componente de um pneu. Esta é uma amostra de borracha natural, retirada das seringueiras principalmente da Indonésia e do interior de São Paulo.
  • 3. Do petróleo

  • Todo pneu tem uma parcela de borracha natural e outra de borracha sintética, derivada do petróleo, como esta. A quantidade de uma e de outra depende do tamanho e da performance de cada pneu. Pneus de carros maiores e caminhões, por exemplo, precisam de mais borracha natural do que sintética.
  • 4. Misturador

  • Os compostos são separados nas quantidades corretas para cada tipo de pneu e levados para o misturador, onde terá início a fabricação da borracha que vemos no pneu.
  • 5. Compostos

  • Além das borrachas natural e sintética, entre os compostos também estão enxofre e negro de fumo, um subproduto do petróleo que aos poucos está sendo substituído pela sílica, que é renovável e menos poluente. Na Pirelli, a sílica utilizada vem da cinza da casca do arroz e, até 2015, a meta é que 40% dos pneus sejam feitos com esse material.
  • 6. Massa

  • Dentro do bambury (ou misturador), os compostos são misturados em altas pressão e temperatura até formarem uma massa preta, que sai da máquina na forma dessas grandes mantas de borracha.
  • 7. Mantas

  • As mantas de borracha saem desta maneira do misturador, mas ainda não estão prontas. Cada manta deve voltar ao bambury mais uma ou duas vezes, a depender das especificações, para a adição de novos componentes, até que fique com a composição exata.
  • 8. Cortes

  • Após passarem pelas etapas de mistura, as mantas são cortadas em tiras, para poderem passar para as próximas máquinas.
  • 9. Trafilado

  • Nesse estágio, as mantas, agora mais finas, são chamadas de trafilas. Elas passam por esta máquina para serem esticadas e, depois, unidas com mais duas outras camadas do mesmo material.
  • 10. Estica

  • Cada uma das três trafilas entra nesta outra máquina. O atrito entre elas e as esteiras causa um aumento de temperatura que será necessário para que elas se fundam.
  • 11.  Pressão

  • As três camadas são unidas através da própria pressão que as três fazem sobre uma pequena abertura. Como a borracha ainda está em seu estado plástico e quente, ela molda-se ao formato e à finura daquele espaço.
  • 12.  Para a bobina

  • A borracha agora está pronta e será preparada para ser embalada em grandes bobinas. Ela ficará armazenada até que seja necessária em outra parte do processo.
  • 13.  Amostra

  • Depois de pronta, uma amostra da borracha é retirada de cada lote para serem feitos os testes de qualidade.
  • 14.  Composição

  • Os testes incluem análise da composição do material, elasticidade e outras propriedades físicas a borracha.
  • 15.  Poliéster

  • A borracha é só uma das camadas do pneu. Uma outra, muito importante, é feita à base de um tecido de poliéster, como o da foto, que será emborrachado.
  • 16.  Aço

  • A outra camada é feita a partir de fios de aço, como os da foto. Deles são feitos mantas de aço, que também serão emborrachadas.
  • 17.  Fios

  • Cada um desses finos cabos na verdade é composto por 12 fios de aço torcido, que farão parte mais tarde da manta metálica.
  • 18.  Emborrachado

  • Depois de feita a manta de aço, ela é emborrachada da mesma maneira que o poliéster e torna-se mais uma camada do pneu.
  • 19.  Cortes

  • As mantas de aço são extremamente resistentes. Por isso, uma máquina fica responsável por fazer os cortes e as emendas necessárias.
  • 20.  Primeira fase

  • Depois que as camadas são unidas está pronto o chamado pneu de primeira fase, que será reforçado e modelado até atingir a forma conhecida.
  • 21.  Reforços

  • O pneu é colocado em uma máquina para receber os reforços em borracha necessários.
  • 22.  Ajustes

  • O pneu é ajustado pela máquina para garantir que ele saia com as dimensões exatas.
  • 23.  Inflado

  • Depois, uma injeção de ar comprimido faz com que a parte do meio do pneu, que é mais flexível, infle para receber a camada extra de borracha.
  • 24.  Nova camada

  • A nova camada é colocada por meio de um robô, que também fará os ajustes necessários nela.
  • 25.  Retirada

  • O pneu é então retirado da máquina e está pronto para a vulcanização.
  • 26.  Plástico

  • Este é um pneu antes da vulcanização. Nesse estágio, ele ainda está em seu estado plástico, isto é, ainda é maleável e pouco resistente. Após a vulcanização, a borracha entrará em seu estado elástico, atingindo a consistência e as propriedades do pneu que conhecemos.
  • 27.  Para o forno

  • Os pneus são transportados por meio desses trilhos até a área de vulcanização, onde grandes fornos irão transformar o pneu.
  • 28.  Caldeiras

  • Os pneus são colocados nessas caldeiras, onde recebem uma grande quantidade de ar quente comprimido, para inflarem.
  • 29.  Alta temperatura

  • Depois, são deixados dentro dessas caldeiras por cerca de 10 minutos em altíssimas temperatura e pressão. Nesse meio tempo, a borracha é prensada contra o metal, que dá as ranhuras (ou desenhos) do pneu.
  • 30.  Para os testes

  • Saído das caldeiras, o pneu está pronto para a sessão de testes de qualidade.
  • 31. Visual

  • O primeiro teste de qualidade é feito por funcionários especializados, que procuram por pequenas imperfeições, seja a olho nu, seja no toque.
  • 32.  Rolamento

  • O segundo teste é feito por máquinas e verifica a performance do pneu em uma simulação de atrito em pista. Se passar, o pneu está pronto para ir para as lojas.

 

 

Fonte: http://exame.abril.com.br/negocios/conheca-os-bastidores-da-fabricacao-dos-pneus-pirelli/

Fonte:
Kazan Felipe